DirectPoser

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Technische Daten DirectPoser 750 | 1500 | Two in One

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Two in One Einzigartig: Zwei unabhängig voneinander arbeitende Lasereinheiten. 100% Backup und doppelter Output

DirectPoser Two in One

Dimensions (width x depth x height)
92.5 x 55 x 63.4 in. (2,350 ×1,400 ×1,610 mm) *
Unit weight
3,970 lb. (1,800 kg) *
Plate 15.75 x 19.68 in (400 × 500 mm)
20 minutes for 0.5 mm relief depth
Media
EPDM black | LAMS black
Resolution
From 1,270 to 5,080 dpi.
Maximum imaging area
42.12 x 34.25 in. (1,070 x 870 mm) *
Autofocus calibration
X
Media specific vacuum and registration system
X
Registration
+/– 1 µm
Operating conditions
64° F – 95° F (18° C – 35° C)
Power Supply
400 V, 3-phase, neutral, safety earthing 10 A
External air supply
200 L/min, clean, dry, oil-free
Approvals/conformities
CE
Performance per Laser unit
unit I 750 1500 Watt, unit II 705/1500 Watt

* Dimensions and weights may vary according to customer requirements

DirectPoser 750 / 1500

Dimensions (width x depth x height)
92.5 x 55 x 63.4 in. (2,350 ×1,400 ×1,610 mm) *
Unit weight
3,970 lb. (1,800 kg) *
Plate 15.75 x 19.68 in (400 × 500 mm)
20 minutes for 0.5 mm relief depth
Media
EPDM black | LAMS black
Resolution
From 1,270 to 5,080 dpi.
Maximum imaging area
42.12 x 34.25 in. (1,070 x 870 mm) *
Autofocus calibration
X
Media specific vacuum and registration system
X
Registration
+/– 1 µm
Operating conditions
64° F – 95° F (18° C – 35° C)
Power Supply
400 V, 3-phase, neutral, safety earthing 10 A
External air supply
200 L/min, clean, dry, oil-free
Approvals/conformities
CE
Performance
750Watt / 1500 Watt

* Dimensions and weights may vary according to customer requirements

WaterFlusher

Dimensions (width x depth x height)
2200 × 960 × 1400 mm*
Weight Unit
330 Kg*
Klischee 400 × 500 mm*
2 Min*
Media
EPDM schwarz | LAMS schwarz
Resolution
1270 dpi bis 5080 dpi fliessend
Max. Imaging Area
1070 × 870 mm*
Auto focus calibration
Media specific vacuum and register system
Positioning
Environment
18° C – 35° C / 30 % – 80 %
Power supply
230 V 1 PH 25 A
External Air Supply
400 L/min, sauber, trocken, ölfrei, 8 bar
Approvals/Conformities
CE

*Vermassung und Gewichte können sich nach individuellen Kundenanforderungen verändern

VacuumCleaner

Dimensions (width x depth x height)
1160 ×1100 × 2570 mm*
800 x 1200 x 1400 mm*, Aktivkohle
600 x 400 x 600 mm*, 2x Chiler
Weight Unit
270 kg | 160 kg | 80 kg*
Klischee 400 × 500 mm*
Media
EPDM schwarz | LAMS schwarz
Resolution
1270 dpi bis 5080 dpi fliessend
Max. Imaging Area
Auto focus calibration
Media specific vacuum and register system
Positioning
Environment
18° C – 35° C / 30 % – 80 %
Power supply
400 V 3 PH Neutral, Schutzerde 25 A
External Air Supply
Air 6 bar 100 L/min
Approvals/Conformities
CE

*Vermassung und Gewichte können sich nach individuellen Kundenanforderungen verändern

Undercut und variable Flankenformen helfen das Druckresultat zu verbessern

Vergleich der Polymer-Platten-Herstellung versus Direktgravur mit EPDM

Die Polymer-Platten-Herstellung mit

  • Rückseitenbelichtung     -     Festlegung der Reliefhöhe mit nicht 100% wiederholbaren UV-Strahlen-Applikation
  • Maskenbildung     -     Ablation der LAMS Schicht «Laser Ablation Masken System»
  • Hauptbelichtung     -     Belichtung mit UV-Strahlen zur Aushärtung der druckenden Elemente
  • Auswaschen     -     Entfernung der nicht gehärteten Polymere mit Solvent oder Wasser
  • Trocknen     -     Verdampfen des im Material eingebundenen Lösemittels oder Wasser
  • Nachbelichtung     -     Aushärten von Restmonomeren mit definieren der Oberflächenspannung
  • Rezyklierung     -     Rückgewinnung der Lösemittel- und Wasseraufbereitung
  • Sondermüll     -     Polymerreste / Solventlösungen /verbrauchtes Wasser, sind entsorgungspflichtig

Ihre mit EPDM Direktgravur-Druckplatten

Allgemeine Herstellungs-Vorteile

  • Standardisierte «Digitale» Plattenherstellung
  • 100% Wiederholmöglichkeit dank hinterlegten Gravurparametern
  • Keine Schwankungen innerhalb der Platten-Herstellung
  • Einfaches und schnelles reproduzieren auch von sehr kleinen Klischees möglich
  • Undercut Gravur zur Vermeidung von Quetschrändern
  • Oberflächen-Gravur zur Farbreduktion bei gleichmässiger Flächendeckung
  • Druckauftragsbezogene Flankenbildung
  • Keine langen Wartezeiten für Wiederholplatten
Vergleich der Polymer-Platten-Herstellung 
versus
versus
  Direktgravur mit EPDM

Ihre mit EPDM Direktgravur-Druckplatten

Die Polymer-Platten-Herstellung mit

Allgemeine Herstellungs-Vorteile

  • Rückseitenbelichtung
  • Maskenbildung
  • Hauptbelichtung
  • Auswaschen
  • Trocknen
  • Nachbelichtung
  • Rezyklierung
  • Sondermüll
  • Festlegung der Reliefhöhe mit nicht 100% wiederholbaren UV-Strahlen-Applikation
  • Ablation der LAMS Schicht «Laser Ablation Masken System»
  • Belichtung mit UV-Strahlen zur Aushärtung der druckenden Elemente
  • Entfernung der nicht gehärteten Polymere mit Solvent oder Wasser
  • Verdampfen des im Material eingebundenen Lösemittels oder Wasser
  • Aushärten von Restmonomeren mit definieren der Oberflächenspannung
  • Rückgewinnung der Lösemittel- und Wasseraufbereitung
  • Polymerreste / Solventlösungen /verbrauchtes Wasser, sind entsorgungspflichtig
  • Standardisierte «Digitale» Plattenherstellung
  • 100% Wiederholmöglichkeit dank hinterlegten Gravurparametern
  • Keine Schwankungen innerhalb der Platten-Herstellung
  • Einfaches und schnelles reproduzieren auch von sehr kleinen Klischees möglich
  • Undercut Gravur zur Vermeidung von Quetschrändern
  • Oberflächen-Gravur zur Farbreduktion bei gleichmässiger Flächendeckung
  • Druckauftragsbezogene Flankenbildung
  • Keine langen Wartezeiten für Wiederholplatten

Die Direktgravur besteht aus

  • Gravur     -     Der EPDM «Naturkautschuk» wird dreidimensional digital graviert
  • Auswaschen     -     Die EPDM Druckplatte / Sleeves mit Wasser nachreinigen
  • Entsorgung     -     Weder der aufgefangene Ablationsstaub noch das Spühlwasser ist entsorgungspflichtig

EPDM Material-Vorteile

  • EPDM Druckplatten sind unempfindlich beim Transport und der Lagerung
  • EPDM Druckplatten sind äusserst robust und auflagestabil für Grossauflage
  • EPDM Druckplatten haben keine Umgebungs- und Zeitlimiten bei der Lagerhaltung
  • EPDM Druckplatten sind Wiederverwendbar dankt grosser Robustheit

Die Direktgravur besteht aus

EPDM Material-Vorteile

  • Gravur
  • Auswaschen
  • Entsorgung
  • Der EPDM «Naturkautschuk» wird dreidimensional digital graviert
  • Die EPDM Druckplatte / Sleeves mit Wasser nachreinigen
  • Weder der aufgefangene Ablationsstaub noch das Spühlwasser ist entsorgungspflichtig
  • EPDM Druckplatten sind unempfindlich beim Transport und der Lagerung
  • EPDM Druckplatten sind äusserst robust und auflagestabil für Grossauflage
  • EPDM Druckplatten haben keine Umgebungs- und Zeitlimiten bei der Lagerhaltung
  • EPDM Druckplatten sind Wiederverwendbar dankt grosser Robustheit

Der Klimafussabdruck

Ökologischer Aspekt

Ökologischer Aspekt

  • Keine Verwendung von Gefahrenstoffen in der Herstellung von EPDM Druckplatten
  • Keine umweltbelastenden Abgase bei der Herstellung von EPDM Druckplatten
  • Keine entsorgungspflichtigen Abfälle bei der Herstellung von EPDM Druckplatten
  • Kein Einsatz von Energie und Ressourcen fressenden Systemen
  • Kein Einsatz von chemischen Reinigungsmitteln

Ökonomischer Aspekt

  • 70% Reduktion der Zeitaufwendungen für die Herstellung einer Flexo Druckplatte
  • 30% – 50% geringeren Plattenausschuss mit Direktgravur von EPDM Druckplatten
  • Minimierung der Zeit für die Reinigungsaufwände
  • Farbreduktion mit der «Direct Ink Saver Gravur» Software

Ökonomischer Aspekt

  • Keine Verwendung von Gefahrenstoffen in der Herstellung von EPDM Druckplatten
  • Keine umweltbelastenden Abgase bei der Herstellung von EPDM Druckplatten
  • Keine entsorgungspflichtigen Abfälle bei der Herstellung von EPDM Druckplatten
  • Kein Einsatz von Energie und Ressourcen fressenden Systemen
  • Kein Einsatz von chemischen Reinigungsmitteln

Ökonomischer Aspekt

  • 70% Reduktion der Zeitaufwendungen für die Herstellung einer Flexo Druckplatte
  • 30% – 50% geringeren Plattenausschuss mit Direktgravur von EPDM Druckplatten
  • Minimierung der Zeit für die Reinigungsaufwände
  • Farbreduktion mit der «Direct Ink Saver Gravur» Software

Ökonomischer Aspekt

  • Keine Verwendung von Gefahrenstoffen in der Herstellung von EPDM Druckplatten
  • Keine umweltbelastenden Abgase bei der Herstellung von EPDM Druckplatten
  • Keine entsorgungspflichtigen Abfälle bei der Herstellung von EPDM Druckplatten
  • Kein Einsatz von Energie und Ressourcen fressenden Systemen
  • Kein Einsatz von chemischen Reinigungsmitteln

Ökonomischer Aspekt

  • 70% Reduktion der Zeitaufwendungen für die Herstellung einer Flexo Druckplatte
  • 30% – 50% geringeren Plattenausschuss mit Direktgravur von EPDM Druckplatten
  • Minimierung der Zeit für die Reinigungsaufwände
  • Farbreduktion mit der «Direct Ink Saver Gravur» Software

Der Klimafussabdruck

Welche Polymerplatten setzen Sie ein?
Co²-Ausstoss bei Ihrer Klischeeherstellung:

Eckdaten für 1 m² Flexo-EPDM-Druckplatten

Fazit : ROI der klimaschonenden Gesamtinvestition innert kürzester Zeit
30% bis 50% Kostenreduktion bei der Herstellung von EPDM Druckplatten versus Polymer Druckplatten bei garantiert gleichbleibender hoher Klischeequalität.