DirectPoser

Technische Daten DirectPoser 750 | 1500 | Two in One

Two in One Einzigartig: Zwei unabhängig voneinander arbeitende Lasereinheiten. 100% Backup und doppelter Output
DirectPoser Two in One
Dimensions (width x depth x height) | 92.5 x 55 x 63.4 in. (2,350 ×1,400 ×1,610 mm) * | Unit weight | 3,970 lb. (1,800 kg) * |
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Plate 15.75 x 19.68 in (400 × 500 mm) | 20 minutes for 0.5 mm relief depth | Media | EPDM black | LAMS black |
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Resolution | From 1,270 to 5,080 dpi. | Maximum imaging area | 42.12 x 34.25 in. (1,070 x 870 mm) * |
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Autofocus calibration | X | Media specific vacuum and registration system | X |
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Registration | +/– 1 µm | Operating conditions | 64° F – 95° F (18° C – 35° C) |
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Power Supply | 400 V, 3-phase, neutral, safety earthing 10 A | External air supply | 200 L/min, clean, dry, oil-free |
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Approvals/conformities | CE | Performance per Laser unit | unit I 750 1500 Watt, unit II 705/1500 Watt |
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* Dimensions and weights may vary according to customer requirements
DirectPoser 750 / 1500
Dimensions (width x depth x height) | 92.5 x 55 x 63.4 in. (2,350 ×1,400 ×1,610 mm) * | Unit weight | 3,970 lb. (1,800 kg) * |
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Plate 15.75 x 19.68 in (400 × 500 mm) | 20 minutes for 0.5 mm relief depth | Media | EPDM black | LAMS black |
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Resolution | From 1,270 to 5,080 dpi. | Maximum imaging area | 42.12 x 34.25 in. (1,070 x 870 mm) * |
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Autofocus calibration | X | Media specific vacuum and registration system | X |
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Registration | +/– 1 µm | Operating conditions | 64° F – 95° F (18° C – 35° C) |
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Power Supply | 400 V, 3-phase, neutral, safety earthing 10 A | External air supply | 200 L/min, clean, dry, oil-free |
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Approvals/conformities | CE | Performance | 750Watt / 1500 Watt |
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* Dimensions and weights may vary according to customer requirements
WaterFlusher
Dimensions (width x depth x height) | 2200 × 960 × 1400 mm* | Weight Unit | 330 Kg* |
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Klischee 400 × 500 mm* | 2 Min* | Media | EPDM schwarz | LAMS schwarz |
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Resolution | 1270 dpi bis 5080 dpi fliessend | Max. Imaging Area | 1070 × 870 mm* |
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Auto focus calibration | Media specific vacuum and register system |
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Positioning | Environment | 18° C – 35° C / 30 % – 80 % |
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Power supply | 230 V 1 PH 25 A | External Air Supply | 400 L/min, sauber, trocken, ölfrei, 8 bar |
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Approvals/Conformities | CE |
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*Vermassung und Gewichte können sich nach individuellen Kundenanforderungen verändern
VacuumCleaner
Dimensions (width x depth x height) | 1160 ×1100 × 2570 mm* 800 x 1200 x 1400 mm*, Aktivkohle 600 x 400 x 600 mm*, 2x Chiler | Weight Unit | 270 kg | 160 kg | 80 kg* |
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Klischee 400 × 500 mm* | Media | EPDM schwarz | LAMS schwarz |
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Resolution | 1270 dpi bis 5080 dpi fliessend | Max. Imaging Area |
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Auto focus calibration | Media specific vacuum and register system |
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Positioning | Environment | 18° C – 35° C / 30 % – 80 % |
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Power supply | 400 V 3 PH Neutral, Schutzerde 25 A | External Air Supply | Air 6 bar 100 L/min |
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Approvals/Conformities | CE |
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*Vermassung und Gewichte können sich nach individuellen Kundenanforderungen verändern
Undercut und variable Flankenformen helfen das Druckresultat zu verbessern

Vergleich der Polymer-Platten-Herstellung versus Direktgravur mit EPDM
Die Polymer-Platten-Herstellung mit
- Rückseitenbelichtung     -     Festlegung der Reliefhöhe mit nicht 100% wiederholbaren UV-Strahlen-Applikation
- Maskenbildung     -     Ablation der LAMS Schicht «Laser Ablation Masken System»
- Hauptbelichtung     -     Belichtung mit UV-Strahlen zur Aushärtung der druckenden Elemente
- Auswaschen     -     Entfernung der nicht gehärteten Polymere mit Solvent oder Wasser
- Trocknen     -     Verdampfen des im Material eingebundenen Lösemittels oder Wasser
- Nachbelichtung     -     Aushärten von Restmonomeren mit definieren der Oberflächenspannung
- Rezyklierung     -     Rückgewinnung der Lösemittel- und Wasseraufbereitung
- Sondermüll     -     Polymerreste / Solventlösungen /verbrauchtes Wasser, sind entsorgungspflichtig
Ihre mit EPDM Direktgravur-Druckplatten
Allgemeine Herstellungs-Vorteile
- Standardisierte «Digitale» Plattenherstellung
- 100% Wiederholmöglichkeit dank hinterlegten Gravurparametern
- Keine Schwankungen innerhalb der Platten-Herstellung
- Einfaches und schnelles reproduzieren auch von sehr kleinen Klischees möglich
- Undercut Gravur zur Vermeidung von Quetschrändern
- Oberflächen-Gravur zur Farbreduktion bei gleichmässiger Flächendeckung
- Druckauftragsbezogene Flankenbildung
- Keine langen Wartezeiten für Wiederholplatten
Vergleich der Polymer-Platten-Herstellung
versus
versus
Direktgravur mit EPDM
Ihre mit EPDM Direktgravur-Druckplatten
Die Polymer-Platten-Herstellung mit
Allgemeine Herstellungs-Vorteile
- Rückseitenbelichtung
- Maskenbildung
- Hauptbelichtung
- Auswaschen
- Trocknen
- Nachbelichtung
- Rezyklierung
- Sondermüll
- Festlegung der Reliefhöhe mit nicht 100% wiederholbaren UV-Strahlen-Applikation
- Ablation der LAMS Schicht «Laser Ablation Masken System»
- Belichtung mit UV-Strahlen zur Aushärtung der druckenden Elemente
- Entfernung der nicht gehärteten Polymere mit Solvent oder Wasser
- Verdampfen des im Material eingebundenen Lösemittels oder Wasser
- Aushärten von Restmonomeren mit definieren der Oberflächenspannung
- Rückgewinnung der Lösemittel- und Wasseraufbereitung
- Polymerreste / Solventlösungen /verbrauchtes Wasser, sind entsorgungspflichtig
- Standardisierte «Digitale» Plattenherstellung
- 100% Wiederholmöglichkeit dank hinterlegten Gravurparametern
- Keine Schwankungen innerhalb der Platten-Herstellung
- Einfaches und schnelles reproduzieren auch von sehr kleinen Klischees möglich
- Undercut Gravur zur Vermeidung von Quetschrändern
- Oberflächen-Gravur zur Farbreduktion bei gleichmässiger Flächendeckung
- Druckauftragsbezogene Flankenbildung
- Keine langen Wartezeiten für Wiederholplatten
Die Direktgravur besteht aus
- Gravur     -     Der EPDM «Naturkautschuk» wird dreidimensional digital graviert
- Auswaschen     -     Die EPDM Druckplatte / Sleeves mit Wasser nachreinigen
- Entsorgung     -     Weder der aufgefangene Ablationsstaub noch das Spühlwasser ist entsorgungspflichtig
EPDM Material-Vorteile
- EPDM Druckplatten sind unempfindlich beim Transport und der Lagerung
- EPDM Druckplatten sind äusserst robust und auflagestabil für Grossauflage
- EPDM Druckplatten haben keine Umgebungs- und Zeitlimiten bei der Lagerhaltung
- EPDM Druckplatten sind Wiederverwendbar dankt grosser Robustheit
Die Direktgravur besteht aus
EPDM Material-Vorteile
- Gravur
- Auswaschen
- Entsorgung
- Der EPDM «Naturkautschuk» wird dreidimensional digital graviert
- Die EPDM Druckplatte / Sleeves mit Wasser nachreinigen
- Weder der aufgefangene Ablationsstaub noch das Spühlwasser ist entsorgungspflichtig
- EPDM Druckplatten sind unempfindlich beim Transport und der Lagerung
- EPDM Druckplatten sind äusserst robust und auflagestabil für Grossauflage
- EPDM Druckplatten haben keine Umgebungs- und Zeitlimiten bei der Lagerhaltung
- EPDM Druckplatten sind Wiederverwendbar dankt grosser Robustheit
Der Klimafussabdruck
Ökologischer Aspekt
Ökologischer Aspekt
- Keine Verwendung von Gefahrenstoffen in der Herstellung von EPDM Druckplatten
- Keine umweltbelastenden Abgase bei der Herstellung von EPDM Druckplatten
- Keine entsorgungspflichtigen Abfälle bei der Herstellung von EPDM Druckplatten
- Kein Einsatz von Energie und Ressourcen fressenden Systemen
- Kein Einsatz von chemischen Reinigungsmitteln
Ökonomischer Aspekt
- 70% Reduktion der Zeitaufwendungen für die Herstellung einer Flexo Druckplatte
- 30% – 50% geringeren Plattenausschuss mit Direktgravur von EPDM Druckplatten
- Minimierung der Zeit für die Reinigungsaufwände
- Farbreduktion mit der «Direct Ink Saver Gravur» Software
Ökonomischer Aspekt
- Keine Verwendung von Gefahrenstoffen in der Herstellung von EPDM Druckplatten
- Keine umweltbelastenden Abgase bei der Herstellung von EPDM Druckplatten
- Keine entsorgungspflichtigen Abfälle bei der Herstellung von EPDM Druckplatten
- Kein Einsatz von Energie und Ressourcen fressenden Systemen
- Kein Einsatz von chemischen Reinigungsmitteln
Ökonomischer Aspekt
- 70% Reduktion der Zeitaufwendungen für die Herstellung einer Flexo Druckplatte
- 30% – 50% geringeren Plattenausschuss mit Direktgravur von EPDM Druckplatten
- Minimierung der Zeit für die Reinigungsaufwände
- Farbreduktion mit der «Direct Ink Saver Gravur» Software
Ökonomischer Aspekt
- Keine Verwendung von Gefahrenstoffen in der Herstellung von EPDM Druckplatten
- Keine umweltbelastenden Abgase bei der Herstellung von EPDM Druckplatten
- Keine entsorgungspflichtigen Abfälle bei der Herstellung von EPDM Druckplatten
- Kein Einsatz von Energie und Ressourcen fressenden Systemen
- Kein Einsatz von chemischen Reinigungsmitteln
Ökonomischer Aspekt
- 70% Reduktion der Zeitaufwendungen für die Herstellung einer Flexo Druckplatte
- 30% – 50% geringeren Plattenausschuss mit Direktgravur von EPDM Druckplatten
- Minimierung der Zeit für die Reinigungsaufwände
- Farbreduktion mit der «Direct Ink Saver Gravur» Software
Der Klimafussabdruck

Welche Polymerplatten setzen Sie ein?
Co²-Ausstoss bei Ihrer Klischeeherstellung:
Solvent
Thermal
Wasser
Solvent
Thermal
Wasser
Solvent
Thermal
Wasser
Eckdaten für 1 m² Flexo-EPDM-Druckplatten
